Reducing robot malfunctions
Robots bring a myriad of benefits to the manufacturing industry, including increased flexibility and accuracy.
But what happens when they go wrong and whose fault is it?
The ever-growing number of industrial robots brings an increased risk of malfunction, which plant managers must make every effort to prevent.
Robots can malfunction because of human error, control panel problems, mechanical failures, power disruption or environmental factors.
The reason it’s so important to prevent malfunction is that robot failures can cause human injury or death and can also lead to expensive downtime.
Instead of playing the blame game, manufacturers should manage the causes to reduce the risk of robot malfunction.
Programming
To function correctly, robots require programming specific to the application and environment they are operating in.
Incorrect programming or incorrect activation of the teach pendant or control panel can lead to robot error that can leave staff at risk of injury.
The programmer must be briefed fully by management to ensure that expectations are understood and the robot is installed and set up correctly.
Contact :Sandy Lin | Email: [email protected] | WhatsApp: +86-18020776786
The human factor
All robot operators must be fully trained in the robot’s operation and maintenance.
Personele, insan hatası riskini azaltmak için başarısızlık belirtilerini ve nedenlerini tanıması öğretilebilir.
Robotlar ilerledikçe, yapay zeka ve makine öğrenimi onların bağımsız kararlar almalarını sağlıyor.
Bluetooth veya internet üzerinden bağlantı, robotların tanı bilgilerini iletebileceği anlamına gelir,
performans optimalin altında olduğunda bakım personelini uyarmak.
Gelecekte, bir arızayı keşfeden ve yedek parça sipariş eden bir teknisyen yerine,
robotlar, herhangi bir hasar oluşmadan önce bir arızayı kendi kendine teşhis edebilir ve kendi yedek parçalarını sipariş edebilir veya personeli güvenilir bir tedarikçiyle iletişime geçmesi için uyarabilir.
Bu nedenle, robot arızası suçlama oyunu oynamak yerine, üreticiler riskleri yönetmelidir.
Proaktif bir şekilde ekipmanın bakımını yaparak ve personeli iyi eğiterek.
Önerilen model |
|||
ABB |
DI801 |
ABB |
RPBA-01 |
ABB |
DI802 |
ABB |
NDBU-95C |
ABB |
DO801 |
ABB |
RDCU-12C |
ABB |
PP220 |
ABB |
FENA-21 |
ABB |
LD800HSE |
ABB |
CI522A |
SIEMENS |
6SE6440-2AD31-1CA1 |
ABB |
RF615 3BHT100010R1 |
B&R |
X20CP1382 |
ABB |
DI620 3BHT300002R1 |
HİMA |
H4116 |
ABB |
AO610 3BHT300008R1 |
AB |
1734-IB8S |
ABB |
DO620 3BHT300009R1 |
SIEMENS |
6ES7323-1BL00-0AA0 |
ABB |
DP620 3BHE300016R1 |
AB |
1756-IF4XOF2F |
ABB |
AI620 3BHT300005R1 |
AB |
1734-OB8S |
ABB |
PM632 3BSE005831R1 |
BENTLY NEVADA |
177230-01-02-05 |
HIRSCHMANN |
RPS80EEC |
BENTLY NEVADA |
330851-04-000-015-10-01-05 |
Schneider |
140SAI94000S |
AB |
1756-CN2R/B |
Schneider |
140SAI94000S |
AB |
1756-PB75R |
ABB |
DSTF620 HESN119033P1 |
GE |
IC693CPU374 |
ABB |
DSTF610 HESN119032P1 |
GE |
IC693ALG220 |
AB |
2711P-RDT10C |
GE |
IC695PBM300-CC |
AB |
2711P-RP8A |
SIEMENS |
6FC5210-0DF22-2AA0 |
AB |
2711P-RDT15C |